繊維強化プラスチック（FRP）成形技術

FRP成形の基本となる成形方法。オス型・メス型どちらか一方を用いて、手作業（接触圧）で強化材に樹脂などのマトリックスを含浸させながら積み重ねて成形し、常温近傍の大気圧中で放置して硬化させます。
当社の技術力により成形品のクオリティーは大きく向上し、比較的大型の物や小ロットの成形品向けに、4×5mのパネルの生産まで可能です。

オス型・メス型のいずれかを使用し、シートを型に合わせた形状に成形する方法。
強化材に樹脂などのマトリックスを含浸させながら積み重ねて成形。圧力を成形物に作用させることのできるフレキシブルな型(バッグと呼ぶ)をかぶせ、気密シールしたものを真空（減圧）し、常温で硬化させます。
大型成形品に適し、当社では約10�uサイズの製品の生産実績で高い信頼性を得ています。

オス・メス一対の気密型に、あらかじめプリフォームした強化材とインサート部品類を設置し型締めをおこない、樹脂を圧入充填し硬化させます。
効率的に成形でき、さらに表面が滑らかに仕上がるため、大型成形品の中量生産に適しています。
RI(Resin Injection)成形法とも呼ばれます。

樹脂を繊維の補強材に含浸させ、シート状にしたSMC(Sheet Molding Compound)、または樹脂を混練し塊状にしたBMC(Bulk Molding Compound)を、オス・メス一対の高精度気密型金属型を用い、成形圧力によって硬化させます。
20基のプレスマシンを所有する当社では、金型プレス成形は効率や寸法精度が高く、成形品の大きさを選びません。

長尺の繊維強化材に樹脂を含浸させ、型の中で樹脂を連続して加熱硬化させる成形法。引張機で連続的に引き抜くため、引き抜き成形法と呼ばれます。
棒やパイプなどの一定断面の連続した製品成形に適し、生産コストの削減が可能です。

SW成形法は、樹脂を含浸させたシート状の強化材（クロス）を回転型(マンドレル)に一定量巻き付け、成形した後、樹脂を硬化させます。
パイプ形状の製造に適しており、FW成形法に比べ製品の厚さ精度が高く、コストを抑え生産性が高いというメリットがあります。

オートクレーブとは、加圧・加熱ができる成形釜のこと。成形型にプリプレグを積層してプラスチックフィルムなどで積層面全面を覆い、気密シールしてバギングをおこない、減圧脱気したままオートクレーブに入れ加圧、加熱硬化させます。
高機能FRP加工が可能で、航空機材や宇宙関連機材の生産に適しています。

FRPは多品種少量生産が主流であり、成形の容易性から複雑形状のものが多いため、自社で加工をおこなうことで、より高い満足をお客様にお届けすることができます。
トリミング・部品取付部の穴あけ・切削・切断など、複雑な面形状や3次元曲面においても、高性能ルーターにて精度の高い加工をおこないます。

各種パイプ類をさまざまなサイズ展開により、高い精度で自社旋盤加工します。

加工後の製品は、医療用X線装置を用いて厳しくチェック。
外見からは判別できない内部の破損や異物の混入などを検知することにより、信頼性の高い製品をご提供することが可能です。